1、降低毛坯內(nèi)應(yīng)力

通過自然或人工時效和振動處理，可以部分消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力。 預(yù)處理也是一種有效的處理方法。 對于肥頭大耳的毛坯，由于余量較大，加工后的變形也較大。 如果提前加工毛坯的多余部分，減少各部分的余量，不僅可以減少后續(xù)工序中的加工變形，而且可以在預(yù)處理后留置一段時間，這樣還可以釋放部分內(nèi)應(yīng)力。

2、提高刀具的切削能力

刀具的材料和幾何參數(shù)對切削力和切削熱有重要影響。 刀具的正確選擇對于減少鋁制品深加工變形至關(guān)重要。

1）合理選擇刀具幾何參數(shù)。

2）完善工具結(jié)構(gòu)。

3.改進工件的裝夾方法

對于剛性較差的薄壁鋁工件，可采用以下裝夾方法來減少變形：

①對于薄壁襯套零件，如果采用三爪自定心卡盤或彈簧夾盤從徑向夾緊零件，加工后一旦松動，工件必然會變形。 此時應(yīng)采用剛性更強的軸向端面壓縮方法。 找到零件內(nèi)孔，自制一根螺紋芯軸，插入零件內(nèi)孔，用蓋板壓住端面，然后用螺母擰緊。 加工外圓時可以避免裝夾變形，從而獲得滿意的加工精度。

②加工薄壁薄板工件時，最好采用真空吸盤，獲得均勻分布的夾緊力，然后用較小的切削量進行加工，這樣可以有效防止工件變形。

4、合理安排流程

高速切削時，由于加工余量較大，且斷續(xù)切削，銑削過程中常產(chǎn)生振動，影響加工精度和表面粗糙度。 因此，數(shù)控高速切削工藝一般可分為：粗加工——半精加工——清角——精加工等工序。

對于精度要求較高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后進行精加工。 零件粗加工后可自然冷卻，以消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減少變形。 粗加工后留下的余量應(yīng)大于變形量，一般為1～2毫米。

精加工時，零件的精加工表面應(yīng)保持均勻的加工余量，一般為0.2～0.5mm，使刀具在加工過程中處于穩(wěn)定狀態(tài)，可大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證精密鋁制品深加工。